Каждому пассажиру по мягкому месту.

Девиз  железнодорожников

 

Клапан, втулка и седло составляют при работе единое целое. Отклонение в качестве одного из звеньев нарушает функционирование всей системы. В предыдущих статьях мы рассказывали о ремонте клапана и втулки. Сегодня рассмотрим процесс восстановления седла. Пропустим уважаемого мастера вперед, а сами тихо встанем сзади и будем наблюдать.

Ремонт начинается с очистки нагара на седле и в канале. Затем проводится осмотр. Если нет явных повреждений, прогаров, трещин, тенденции к выпаданию из посадочного места, можно приступать непосредственно к восстановлению.

Новый или еще не восстановленный клапан вставляется во втулку для замера расстояния от торца клапана до посадочной площадки под пружину. Данная операция необходима, чтобы потом воспроизвести эти размеры. При обработке седла и фаски клапана слой материала снимается, торец клапана поднимается, что может нарушить нормальную работу гидрокомпенсаторов либо потребует замены регулировочных шайб.

Сегодня отечественная автоиндустрия предлагает два способа обработки седел:

а) абразивная обработка с электромеханическим приводом (при внешней простоте не очень удобна в работе из-за недостаточной износостойкости абразивного камня, не обеспечивает допуска на предельно допустимое биение рабочей фаски до 0,05 мм);

б) обработка фрезами с припаянными твердосплавными ножами (в народе называются шарошками).

Направляющий стержень (в комплекте дается только один) с жестко зафиксированной на нем фрезой устанавливается в направляющую втулку клапана, то есть между ними остается зазор, иначе фрезу не провернуть. Шарошки имеют фиксированные углы и при обработке фасок седла применяются в такой последовательности: 15, 75°, рабочая фаска 30 или 45°. При вращении фрезы она может совершать угловые перемещения в пределах зазора стержень - втулка, что неизбежно приводит к усиленному биению рабочей фаски седла и необходимости последующей длительной притирки. Для получения более или менее хороших результатов при использовании этой технологии необходимо иметь набор направляющих стержней, чтобы обеспечить зазор между стержнем и втулкой не более 0,02 мм. Следует отметить, что износостойкость резцов на фрезах недостаточна, например, при обработке седел двигателя ЗМЗ-402 (а/м <Газель>) их ресурс 2-3 ГБЦ, а переточка резцов - тоже проблема.

Уровень точности, с которым мы сталкиваемся при ремонте втулок, седел и клапанов, лежит в пределах 0,01-0,02 мм, поэтому к применяемой инструментальной оснастке должны предъявляться соответствующие жесткие требования. Результаты метрологической оценки различных кинематических схем оснастки по восстановлению седел позволяют констатировать, что для обеспечения стабильной соосности направляющей втулки клапана и седла и достижения минимальных биений рабочей фаски следует применять другую схему - с неподвижно зафиксированным во втулке направляющим стержнем.

Далее совсем просто. Мастер достает комплект ручного инструмента американской фирмы NEWAY и приступает непосредственно к восстановлению.

Сначала в восстановленную или перепрессованную втулку вставляется так называемый пилот - очень точно изготовленная ось с цанговым зажимом. Она входит во внутреннее отверстие направляющей втулки и закрепляется в ней неподвижно. Затем на пилот по прецизионной посадке (0,003-0,005 мм) надевается фреза с жестко заданными углами обработки фасок.

Фрезы бывают с углами 0, 15, 20, 30, 35, 45, 60 и 75°. Ножи на них регулируемые (сменные) и сделаны из очень твердого материала - карбида вольфрама (90-95 HRC). Ресурс работы ножей при правильной эксплуатации составляет 2000-3000 седел. Фирма гарантирует, что перемещение ножей в посадочных местах фрезы не приведет к изменению плоскости резания. Очевидно, за это удовольствие и берутся деньги. Номенклатура выпускаемого инструмента позволяет подобрать оборудование под любые запросы потребителя, то есть для ремонта седел начиная с мультиклапанных головок от мотоциклов и заканчивая ГБЦ тяжелых грузовиков.

При обработке седла клапана берется фреза NEWAY с углом 15°, делается два-три оборота, и фреза заменяется на другую, с углом 60°. Так же делается два-три оборота, и после переворота этой фрезы восстанавливается рабочая фаска с углом 45°. Весь процесс показан на рисунке.

Для чего необходимо делать эти три угла? Если бы мы притирали фаску клапана обычным методом, то получили бы широкую рабочую плоскость и потеряли много времени. Тем более что эта плоскость не обеспечила бы нам долговременной работы узла. На самом деле фаска должна иметь определенную ширину и располагаться в нужном (согласно инструкции) месте. Именно углы в 15 и 60° обеспечивают выполнение этих требований.